WWW.METODICHKA.X-PDF.RU
БЕСПЛАТНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА - Методические указания, пособия
 
Загрузка...

Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 |

«Богатырева И. А-А. РЕМОНТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ Методические указания для выполнения практических работ для студентов по направлению подготовки 110800.62 Агроинженерия Черкесск ...»

-- [ Страница 4 ] --

Для того, чтобы облегчить подбор смазок и их заменителей в таблице 3.10 приведены основные марки смазок, применяемые при изготовлении и эксплуатации автомобилей, с оценкой их свойств по пятибальной системе: 1 балл - характеристики смазки по данному показателю неудовлетворительные; 2 балла недостаточно удовлетворительные; 3 балла - удовлетворительные; 4 балла - хорошие; 5 баллов - отличные.

–  –  –

Примечание. Коллоидная стабильность характеризует (в %) отделение масла от смазки при воздействии на нее в специальном приборе небольшой нагрузки. Чем меньше этот показатель, тем выше балл;



Испаряемость - смазка нагревается в тонком слое при определенной температуре, взвешиванием определяется испаряемость масла (в %); чем она меньше, тем выше балл; Водостойкость - способность противостоять размыву водой; чем меньше размыв, тем больше балл; Смазывающие свойства - способность предотвращать износ и задир трущихся поверхностей. Из данных таблицы 3.10 видно, что многоцелевые литиевые смазки ("Литол-24", "Фиол-1"), а также специальные автомобильные смазки (ЛСЦ-15, ШРБ-4, ШРУС-4, "Униол-1") по основным показателям превосходят старые смазки (солидолы, 1-13, ЦИАТИМ-201).

В таблице 3.11 приведены сведения о соответствии основных марок отечественных и зарубежных пластичных смазок.

–  –  –

РАЗДЕЛ 4

МАТЕРИАЛЫ ИЗ МЕТАЛЛА И МЕТАЛЛОКЕРАМИКИ

Стальной прокат

Используется стальной прокат:

для сегментных шпонок гнутые профили для призматических шпонок Подразделяется прокат на:

- горячекатанный (меньшей точности)

– холоднокатанный или калиброванный (повышенной точности) Материал:

- низкоуглеродистые стали (Ст3)

- среднеуглеродистые стали 20,35, 40, 45

- легированные стали 20Х, 45Х Сталь горячекатанная круглая (сортамент ГОСТ 2590-88) поставляется 5…270 мм (ряд диаметров в справочниках конструктора) По точности прокатки:

- высокая (А);

– повышенная (Б) или (П)

– обычная (В) Пример: Допуск на размер для диаметров от 26 до 48 мм А( 0,,1 ) ; Б( 0,,2 ) ; В ( 0,,4 )

–  –  –

Углеродистые стали в зависимости от назначения и гарантированных свойств подразделяют на группы а, б, в, которые в зависимости от нормируемых показателей делят на категории 1, 2…6.

Прокат стальной горячекатанный квадратный – выпускается со сторонами квадрата 6…200 мм группы точности Б и В, L = 2…12 м Прокат стальной горячекатанный квадратный может быть кованный

–  –  –

Для изготовления лемехов вып. Износостойкая двухслойная горячекатанная фасонная полоса ГОСТ 15891-70 Основной слой – сталь Л-53 Слой повышенной твердости – сталь Х6Ф1 (С 1,4-1,7; Mu до 0,5; Si до 0,7; Cr 5,5-7,0; V 0,8-1,2)

–  –  –

шпонок для призматических шпонок – Сталь с в 60 кгс/мм2 сечением в мм 2х2; 3х3; 4х4; 5х5; 6х6; 7х7; 8х7; 10х8; 12х8; 14х9; 18х11; 20х12 и др. до 100х50 со слегка закругленными углами.

Допуски на ширину – h 9, на высоту h 11 для сегментных шпонок – сталь шпоночная сегментная ГОСТ 8786 – 88 размерами: от S = 1,4; d = 4; l = 8,8 до S = 15; d = 38; l = 37,1 (см. справочник по маш. черчению. Федоренко, Шошин, стр. 367) Применяют маркировку стального проката окраской торцов, концов прутков или целых пакетов (Таблица 4.1).

–  –  –

Прокат нормальной точности мягкая (отожженная) Лента из оловяно-цинково-свинцовой бронзы Лента Д ПРН М 1,7х60НД Бр ОЦС4-4-2,5 ГОСТ 15885-77 Предназначена для подшипников скольжения шатунов автомобилей, с.х.

машин Проволока Проволока стальная низкоуглеродистая общего назначения Изготавливается от 0,16 до 10 мм, термически обработанной и термически необработанной, светлой, черной, оцинкованной 1-го и 2-го класса точности Классы точности проволоки 1, 2, 2а, 3, 3а, 5 Обозначение – Проволока 2,5 – О – С ГОСТ 3228-74 общего назначения светлая Проволока стальная углеродистая пружинная Нормальной точности II и III класса диаметры: 0,5; 1,0; 1,2; 1,5; 1,8; 2,0; 2,5; 2,8; 3,0; 3,5; 4,0; 6,0; 7,0) обозначение - Проволока II – 1,5 ГОСТ 9389-75

–  –  –

Проволока из алюминия сварочная Выпускается диаметром от 0,8 до 12,5 мм Марки: СвА97 ( Al 99,87 %) СвА5, СвАК5М (Al 99,5 %; Si 0,1…0,25) СвАМц (Mn 1…1,5; Si 0,2…0,4) СвАМг5 (Mg 4…5,8; Mn 0,5…0,8; Т 0,05…0,15) Обозначение (пример) Проволока СвАК5М4,00хБТ ГОСТ 7871-79 Проволока латунная ГОСТ 12920-67 Изготавливается из латуни Л63 1,0; 1,2; 1,32; 1,4…1,8 (через 0,1); 2,0…2,8 (через 0,2) мм нормальной точности с допуском – 0,04 мм свыше 3 до 6 мм – нормальной точности с допуском – 0,05 мм свыше 6 до 10 мм – с допуском 1 мм Прутки Прутки изготавливают длиной 400 12 мм и кратной ей до L=2000 мм Для газовой сварки и наплавки применяют прутки чугунные Пруток 4ПЧ – 3 ГОСТ 2571-80 5ПЧ – 3 ГОСТ 2671-80 6ПЧ – 3 ГОСТ 2671-80 Прутки латунные ГОСТ 2060-73 Тянутые круглого (квадратного и шестигранного) сечения ( 3…50 мм) из латуни Л60; Л63; ЛС59-1; ЛО62-1, ЛМц 58-2; ЛЖМц59-1-1.

Применяют для низкотемпературной сварки – пайки чугунные Обозначение Д КР НТ 10 НД Л63 ГОСТ2060-73 круглого сечения не термообработанная нормальной точности Прутки бронзовые, тянутые круглого (квадратного и шестигранного) сечения ГОСТ 15835-70 или толщина 5-40 мм) из бронзы в = 40…60, НВ = 100 – 150 Бр Б2 БрАМц 9-2 в 55, НВ = 110 – 180 Электроды вольфрамовые сварочные неплавящиеся таблица 4.3 Используются для дуговой сварки в среде аргона, а также для плазменной наплавки и резки

–  –  –

* - маркировка на торце нитролаком Обозначение - электрод вольфрамовый Трубки

Трубки из цветных металлов:

1) медные и латунные трубки (Л63, Л68) тянутые тонкостенные нар =1,5…28 мм, толщина стенки от 0,15 до 0,7 мм длина l= 1…3 м Обозначение медной трубки (из меди М3) Труба ДКРН М6х1НД М3 ГОСТ 617-72

2) радиаторные трубки (ГОСТ 529-78) круглые и плоские выпускаются № 4; 5; 7; 8 и 10 (№ - наружного ) толщина стенок 0,1…0,2 мм Изготавливаются из медно-цинкового сплава Л96, в = 40.60 кгс/мм2

3) манометрические трубки – из бронзы БРОФ4 – 0,25 или из латуни Л63 НАР 8-22 толщина стенок 0,2…1,6 мм l=1…3 м

4) алюминиевые трубки выпускаются катанные и тянутые по ГОСТ 18475-73 6…150 при толщине стенки 0,5…10 из марок алюминиевых сплавов АМц; АМг2; Амг3; Амг5; Амг6; Д1;

Д16

5) трубки из поливинилхлоридного пластика Трубка 3.31 ТВ-40 4 неокрашенная 1 сорт ГОСТ 19034-82

3.31 ТВ-40 4,5 черная

3.31 ТВ-40 5 черная

3.31 ТВ-40 7 черная

3.31 ТВ-40 10 черная

3.31 ТВ-40 16 черная

6) трубки поливинилхлоридные (ПВХ) маслобензостойкие (пластикат) ПБ-2-8х1,8 ТУ 6-05-1619-78 ПБ-2-5х1,5 ТУ 6-05-1619-78 Дробь металлическая Дробь чугунная и стальная (ГОСТ 11964-65) для дробеметных машин (очистка старой краски, нагара) Марки ДЧЛ (чугунная литая) с номерами 0,5; 1; 1,5; 2; 2,5; 3; 3,5; 5;

НRC 50-62 ДЧЛ (чугунная колотая) 0,5К; 0,8К; 1,5К; 2К; 2,5К; 3К ДСК (стальная колотая) с номерами 01; 02; 03; 1,0; 1,5; 2,0; 2,5;

3,0;

3,5; НRC 50-62 (термообработанная) Припои

Условно припои подразделяют на следующие группы:

1) мягкие (tплав. 300оС; =28-47 МПа)

2) твердые ( tплав.=800…900оС; = 260…300 МПа )

3) припои для чугуна

4) припои для алюминиевых сплавов

5) припои для коррозионно-стойких сталей и никелевых сплавов Припои мягкие это оловянно-свинцовые марок: ПОС 18; ПОС 30 (40; 50;

61…); ПОС 90. Марки, состав и свойства по ГОСТу 21930-78

Например:

Состав припоя ПОС 40:

Олово Sп 40%, сурьма Су 0,5%, свинец Рв – остальное Поставляют припои в виде круглой проволоки, ленты, прутков круглых и трехгранных, трубок заполненных флюсом.

Полное обозначение – Припой ПТКР 10 ПОС – 40 ГОСТ 21930-78, здесь ПТКР10 – пруток термически обработанный, круглый диаметром 10 мм Применяют для паяния радиаторов, бензобаков, трубопроводов, электрооборудования.

Рекомендуется для паяния радиаторов припой ПОССу –25-0,5 (tплав.=226оС) сурьма Припои твердые – это медноцинковые, марок ПМЦ-36 (Си 34…38; Zп 62…65) ПМЦ-42 (47; 48; 52; 54) Применяют их для обеспечения высокой прочности соединения и высокой рабочей температуре – паяние латуни, меди, а ПМЦ –54 – для паяния бронзы, стали.

Для меди применяют припои из латуни – Л-62 tплав.=800…825 оС Обозначение Припой ПТКР10ПМЦ-54 ГОСТ 21930-78 Припои для чугуна – это латуни с повышенным содержанием кремния ЛК- 62 – 05 (Си=60,5…63,5; Si=0,3…0,7; Zп – остальное) ЛОК – 52 –1 –03 (Си=59; Sn=0,3; Zп – остальное) ЛОМНА –49 – 05 – 10 – 4 – 04 Си Sп Мп Ni Аl Zп – остальное Tплав.=700…750 оС Припои для паяния алюминиевых сплавов П 34А (Си=25-30%; Si=4-7; Аl – остальное tплав. = 525-637оС) П 36А (Си=21; Si=7; Аl – остальное ; tплав.=490оС) Силумин (Си=0,8; Si=10-13;Zп менее 0,3% Аl – остальное ; tплав.=658-665 о С) Припои для пайки коррозионно-стойких сталей, никелевых сплавов (прутки медные) марок:

М00 tплав.=1083 оС Си+Аq не менее 99,99 % М0 Си+Аq не менее 99,97 %

-«-«-«-«М1 Си+Аq не менее 99,9 %

-«-«-«-«М2 Си+Аq не менее 99,7 %

-«-«-«-«Марки меди по ГОСТу 859-78 Металлические порошки Способы получения металлических порошков

- Механические

- Физико-химические

Механические:

1) распыление жидких металлов и сплавов (пульверизации)

2) грануляции – слив расплава металла тонкой струей в воду Этими методами получают гранулированный порошок

Физико-химические:

1) восстановление оксидов металла твердыми восстановителями и газами Оксиды – прокатная окалина, обогащенные рудные концентраты

МеХ + А = Ме + АХ

Соед. мет восстановитель Восстановитель – твердый (натрий, кальций, магний) Газообразные Н2, СО (генераторный, конверторный газ)

2) электролиз расплавленных сред или водных растворов Получают порошки на основе Fе, Си, бронзы, латуни, алюминия, нержавеющ. Сталей, твердых сплавов 90 % производства на основе Fе

По назначению и составу порошки металлические можно подразделить:

1. Порошки железные

2. Порошки сплавов для изготовления деталей

3. Порошки для наплавки и напыления

4. Порошки цветных металлов.

По ГОСТу 9849-86

Железные порошки имеют марку:

Пример ПЖВ2.160.24 - порошок железный восстановленный Где 2 – среда восстановления 160 – средний размер частиц МКМ 24 – индекс насыпной плотности ( 2,3…2,5 г/см3) ПЖРВ3.200.28 – порошок железный распыленный Среда распыления вода (В3) Порошки используются в рем. производстве: как наполнители полимерных материалов для магнитно-порошкового контроля Материалы порошковые на основе железа ( для изготовления деталей) Стали малоуглеродистые и медистые ПК10 – 6,0 ( С 0,30) ГОСТ28378-89

–  –  –

РАЗДЕЛ 5.

АБРАЗИВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Абразивные материалы (фр. abrasif — шлифовальный, от лат.

abradere — соскабливать) — это материалы, обладающие высокой твердостью, и используемые для обработки поверхности различных материалов. Абразивные материалы используются в процессах шлифования, полирования, хонингования, суперфиниширования, разрезания материалов и широко применяются в заготовительном производстве и окончательной обработке различных металлических и неметаллических материалов.

Абразивные материалы делятся по твердости (сверхтвёрдые, твёрдые, мягкие), и химическому составу, и по величине шлифовального зерна (крупные или грубые, средние, тонкие, особо тонкие), величина зерна измеряется в микрометрах или мешах.

Зерном абразива называют отдельный кристалл, сростки кристаллов или их осколки при отношении их наибольшего размера к наименьшему не более 3:1.

Пригодность абразивных материалов зависит от физических и кристаллографических свойств; особенно важное значение имеет их способность при истирании разламываться на остроугольные частицы. У алмаза это свойство максимальное. Выбор абразивного материала зависит от физических свойств обрабатываемого и обрабатывающего материала, а также от стадии обработки (грубая обдирка, шлифовка и полировка), причём твёрдость абразивного материала должна быть выше твёрдости обрабатываемого (за исключением алмаза, который обрабатывается алмазом).

Абразивные материалы характеризуются твёрдостью, хрупкостью, абразивной способностью, механической и химической стойкостью.

Твёрдость – способность материала сопротивляться вдавливанию в него другого материала. Твёрдость абразивных материалов характеризуется по минералогической шкале твёрдости Мооса 10 классами, включающей в качестве эталонов: 1 – тальк, 2 – гипс, 3 – кальцит, 4 – флюорит, 5 – апатит, 6 – полевой шпат, 7 – кварц, 8 – топаз, 9 – корунд, 10 – алмаз.

Абразивная способность характеризуется количеством материала, со шлифованного за единицу времени.

Механическая стойкость – способность абразивного материала выдерживать механические нагрузки, не разрушаясь при резке, шлифовке и полировке. Она характеризуется пределом прочности при сжатии, который определяют, раздавливая зерно абразивного материала, фиксируя нагрузку в момент его разрушения. Предел прочности абразивных материалов при повышении температуры снижается.

Химическая стойкость – способность абразивных материалов не изменять своих механических свойств, будучи во взаимодействии с растворами щелочей, кислот, а также в воде и органических растворителях.

Абразивные материалы, применяемые для механической шлифовки и полировки полупроводниковых материалов, отличаются между собой размером (крупностью) зёрен, имеющих номера 200, 160, 125, 100, 80, 63, 50, 40, 32, 25,20, 16, 10, 8, 6, 5, 4, 3, М40, М28, М20, М14, М10, М7 и М5 и подразделяются на четыре группы:

Шлифзерно (от №200 до 15), Шлифпорошки (от №12 до 3), Микропорошки (от М63 до М14) Тонкие микропорошки (от М10 до М5).

Классификацию абразивных материалов по номерам зернистости проводят рассеиванием на специальных ситах, номер которого характеризует размер зерна. Номер зернистости абразивных материалов характеризуется фракцией: предельной, крупной, основной, комплексной и мелкой. Процентное содержание основной фракции обозначают индексами В, П, Н и Д.

Природные абразивы Алмаз: Алмазоподобная кубическая аллотропическая форма элементарного углерода, добывается в коренных (кимберлитовые трубки) и россыпных месторождениях. Наиболее ценный по своим абразионным свойствам материал. Лучшим считается его чёрная разновидность — карбонадо (карбонат), добываемая в Бразилии и на острове Борнео.

Второе место занимает борт — радиально-лучистая разновидность алмаза. На рынке под именем борта продаётся всякий непригодный для огранки алмаз. Из общего количества 20% карбонадо, 20% настоящий борт, остальное — алмазный порошок и осколки. Применяется при обработке твердого камня, а также для шлифовки и полировки самого алмаза.

Гранат: Природный минерал, состоит из: R2+3 R3+2 [SiO4]3, где R2+ — Mg, Fe, Mn, Ca; R3+ — Al, Fe, Cr.

Инфузорная земля: осадочная горная порода, состоящая преимущественно из останков диатомовых водорослей. Химически кизельгур на 96 % состоит из водного кремнезёма (опала). Применяется в виде тонкого порошка для полировки камня и металла.

Кварц: Кристаллическая двуокись кремния, один из наиболее дешевых и доступных абразивных материалов. В сухом виде вызывает силикоз. Использование только совместно с подачей воды. Кварц и кремень с раковистым изломом при раскалывании дают остроугольные частицы. Применяются в порошке для обработки мягких камней (мрамор), в пескоструйных аппаратах для обработки металла, для очистки камней в строительном деле и для изготовления шлифовальных шкурок.

Из кремневых конкреций изготавливали шары для шаровых мельниц.Корунд: Кристаллический оксид алюминия, то же и сапфир, добывается в россыпях и иногда в рудах. Добытая корундовая руда измельчается, обогащается и сортируется по величине зерна. Применяется в порошке и для изготовления из него искусственных кругов, брусков и шкурок.

Красный железняк: широко распространённый минерал железа Fe2O3. В особо чистых разновидностях применяется для полирования железа и стекла.

Мел: Карбонат кальция, для тонких видов абразивной обработки (притирка, полирование).

Наждак: Природный минерал, состоит из: корунда и магнетита — черного магнитного оксида железа Fe3O4 Пемза: пузыристое вулканическое стекло. Для шлифовки пригодна пемза с тонкими пластинками стекла, образующими перегородки между ячейками. Самая лучшая пемза — с острова Липари, близ Сицилии.

Применяется для шлифовки дерева, мягких камней и металлов.

Полевой шпат: группа породообразующих минералов из класса силикатов. Большинство полевых шпатов — представители твёрдых растворов тройной системы изоморфного ряда К[АlSi3O8] — Na[АlSi3O8] — Са[Аl2Si2O8], конечные члены которой соответственно — альбит (Ab), ортоклаз (Or), анортит (An). В размолотом виде, наклеенный на полотно или бумагу, применяется в тех случаях, когда требуется мягкий шлифовальный материал.

Трепел: рыхлая или слабо сцементированная, тонкопористая опаловая осадочная порода. Применяется в виде тонкого порошка для полировки камня и металла.

Синтетические абразивы Минеральный шлак (купрошлак или никельшлак): применяются для наружной очистки металлических, каменных, бетонных, кирпичных, деревянных поверхностей.

Колотая стальная дробь: Применяется для удаления плотной окалины и обработки мягкого камня.

Искусственный алмаз: Синтез при высоком давлении, обработка твердых сплавов, камня, стекла, цветных металлов.

Кубический нитрид бора боразон (В России кубический нитрид бора знают как эльбор): Синтез при высоком давлении, применяют при шлифовании деталей из различных сталей и сплавов.

Сплав бор-углерод-кремний: Сплавление бора с углеродом и кремнием в дуговой печи, обработка черных, и цветных металлов, камня, стекла и др.

Карбид бора (B4C): тугоплавкое соединение, по твёрдости уступает лишь алмазу. Применяется для обработки твердых сплавов, стекла, черных металлов.

Карбид кремния (SiC) или Карборунд. Химическое соединение кремния с углеродом. Впервые получен в электрической печи в 1891 году.

Лучшим считается американский — Carborundum С°, Norton; немецкий из-за примесей хуже. Чем меньше размеры его зёрен, тем больше их прочность. Применяется в порошке для изготовления искусственных кругов и шкурок для обработки твёрдых сплавов, цветных металлов и титана.

Нитрид кремния: обработка черных и цветных металлов.

Нитрид алюминия: обработка металлов.

Электрокорунд (Al2O3): кристаллическая окись алюминия.

Применяется при обработке черных металлов, изредка камня и стекла.

Оксид циркония (фианит): обработка черных и цветных металлов.

Двуокись церия: обработка стекла (полирит).

Двуокись олова: обработка стекла, полирование металлов.

Двуокись титана: полирование цветных металлов.

Крокус красный (железный) получается прокаливанием щавелевокислого железа; полировальный порошок для металла и стекла.

Крокус зеленый (окись хрома): для полировки твёрдых камней (кварц, агат, нефрит), черных и цветных металлов.

Разрабатываются новые перспективные абразивные материалы:

Нитрид углерода C3N4 Сплав карбида титана (TiC) и карбида скандия (Sc4C3) Отдельно следует выделить метод магнито - абразивной обработки и материалов для её осуществления. Суть метода заключается в использовании материалов с высокими абразивными и магнитными свойствами, что позволяет производить так называемую мягкую обработку и выполнять полирование на более высоком уровне.

Инструменты абразивной обработки Абразивные инструменты – это режущие инструменты, изготовленные из зерен шлифовальных материалов, сцепленных между собой связующим веществом (связкой) и разделенных друг от друга порами.

В отличие от лезвийных инструментов абразивные инструменты не имеют сплошных режущих кромок, так как многочисленные абразивные зерна находятся на некотором расстоянии друг от друга. Зерна расположены хаотично и имеют неправильную геометрическую форму с отрицательными передними углами. Процесс резания абразивными инструментами заключается в срезании отдельными зернами-резцами тонкого слоя материала заготовки. При этом высокие твердость и теплостойкость абразивных зерен дают возможность обработки очень твердых материалов на высоких скоростях резания.



В зоне контакта абразивных зерен и заготовки возникает высокая мгновенная температура (1000...1600°С), часто вызывающая на поверхности детали появление прожогов, остаточных напряжений и шлифовочных трещин. Иногда это является сдерживающим фактором повышения производительности процесса шлифования.

Абразивные инструменты классифицируют по следующим признакам: 1) по геометрической форме - шлифовальные круги, головки, сегменты, бруски, абразивные ленты и шкурки; 2) по роду абразивного материала - абразивные, алмазные, эльборовые и др.; 3) по виду основы жесткая (шлифовальные круги, головки, сегменты, бруски); гибкая (эластичные круги, абразивные ленты и шкурки); жидкая (пасты, суспензии).

Абразивные материалы для применения в промышленности должны быть закреплены или конструктивно выполнены в виде различных инструментов и составов, основные виды абразивных инструментов и составов:

Отрезные круги: Различных диаметров (до 3500 мм), ширины, высоты и форм(профилей) рабочего(абразивного) слоя и способов закрепления его на корпусе круга.

Шлифовальные круги: Различные абразивные материалы в виде кругов, дисков, конусов разных профилей и диаметров.

Бруски: Абразивные и металлоабразивные разных размеров и профилей для хонингования, притирки, суперфиниширования.

Лента: Синтетическая или растительно-тканная лента разной ширины с приклеенными на ее одной или двух сторонах зернами абразивных материалов.

Наждачная бумага: Абразивный материал, нанесенный на тканевую или бумажную основу.

Пасты: Абразивные притирочные и полировальные абразивы равномерно распределенные в связующем (парафин, церезин, олеиновая кислота, стеарин, масла, керосин и др).

Свободное зерно: Сухие абразивные зерна для гидроабразивной, ультразвуковой и пескоструйной обработки.

Галтовочные тела: абразивный инструмент в виде изделий геометрической формы (цилиндр, призма, конус, куб и т. п.), предназначенный для галтовки.

Абразивные инструменты на жесткой основе характеризуются формой и размерами, шлифовальным материалом, его зернистостью, связкой, твердостью, точностью, неуравновешенностью, а алмазные и эльборовые инструменты также и концентрацией зерен в рабочем слое.

Форма и размеры. Геометрические параметры абразивных инструментов задаются станком, на котором предполагается их использование, а также формой, размерами обрабатываемых поверхностей и характером движений инструментов.

Шлифовальные круги (рис. 1, а) применяются в том случае, когда основное движение вращательное. Поэтому они представляют собой различные по форме тела вращения. Кратко рассмотрим области применения кругов основных форм исполнения.

Плоские круги прямого профиля ПП применяют для круглого наружного, внутреннего и бесцентрового шлифования, для плоского шлифования периферией круга и для заточки инструментов. Плоские круги с двухсторонним коническим профилем 2П применяют для вышлифовывания зубьев шестерен и шлифования резьбы. Плоские круги с выточкой ПВ и с двухсторонней выточкой ПВД позволяют помещать в выточках зажимные фланцы, а благодаря этому, совмещать круглое шлифование с подрезкой торца. Эти круги применяют также в качестве ведущих кругов при бесцентровом шлифовании.

Цилиндрические и конические круги-чашки ЧЦ и ЧК применяют для заточки инструментов и для плоского шлифования торцом.

Тарельчатые круги Т применяют для заточки и доводки передних граней фрез, обработки зубьев долбяков и других инструментов.

Алмазные круги (рис. 1, 6) бывают плоского прямого профиля, чашечные, тарельчатые, дисковые и другие и применяются для заточки и доводки твердосплавных инструментов, а также для шлифования труднообрабатываемых и резки неметаллических материалов.

Эльборовые круги имеют формы, подобные алмазным кругам. Их применяют для шлифования закаленных сталей ( 60 HRCЭ), чистовой заточки инструментов из быстрорежущих сталей, при чистовом шлифовании резьб, а также для обработки жаропрочных и коррозионностойких сталей.

Размеры шлифовальных кругов следует брать, возможно, большими, так как в этом случае улучшаются условия шлифования, и снижается стоимость обработки. При этом верхний предел размеров круга ограничивается конструкцией и размерами станка, а иногда размерами и формой обрабатываемой заготовки. Так, например, при шлифовании отверстий диаметр круга должен быть не более 0,7...0,9 диаметра обрабатываемого отверстия.

Шлифовальные головки (рис. 1, в) - это шлифовальные круги небольшого диаметра (3...40 мм). Такие круги приклеивают к стальным хвостовикам и применяют для внутреннего шлифования и для ручной зачистки заготовок с помощью шлифовальных машин.

Шлифовальные бруски (рис. 1, г) используют в инструментах, совершающих возвратно-поступательное движение: при слесарных работах, а также при хонинговании или суперфиниширование. В последних случаях бруски закрепляют в специальных стальных головках.

Шлифовальные сегменты (рис. 1, д) применяют для плоского шлифования. В этом случае шлифовальный круг состоит из нескольких сегментов, закрепленных в головке или патроне.

Шлифовальные шкурки - это абразивные инструменты на гибкой (бумага, ткань, металлическая лента) или комбинированной основе (бумага и ткань) с наклеенным на нее слоем шлифовального материала, закрепленного связкой. Шкурки выпускают в виде листов, лент и применяют для ручной и машинной зачистки и отделки деталей.

Шлифовальные материалы - это абразивные материалы, подвергнутые сортировке, дроблению, измельчению и очистке от посторонних веществ. Они выбираются в зависимости от физикомеханических свойств обрабатываемого материала и условий шлифования. Так, например, круги из электрокорунда белого применяют в основном при чистовой и отделочной обработке закаленных сталей, а также углеродистых, быстрорежущих, легированных и коррозионностойких сталей.

Круги из электрокорунда нормального широко применяют на обдирочных и чистовых операциях обработки материалов, имеющих высокий предел прочности на растяжение.

Абразивные инструменты из карбида кремния применяют в основном для обработки твердых и хрупких материалов, например, чугунов, бронз и т.д. Крупнозернистые круги из карбида кремния используют для обработки неметаллических материалов и правки шлифовальных кругов.

Круги из монокорунда используют чаще всего для получистовой и чистовой обработки средне- и высоколегированных сталей, подвергнутых хромированию, азотированию и закалке.

Круги из хромотитанистых электрокорундов используют на операциях, где имеется опасность появления прижогов или требуется высокая стойкость инструментов, особенно по сохранению профиля рабочей поверхности.

Абразивный материал обозначают буквами:

электрокорунд — A;

эльбор — B;

карбид кремния (SiC) — С;

алмаз — D.

Перед обозначением может стоять (но не обязательно) вводный символ изготовителя, указывающий конкретный вид абразивного материала.

Четыре степени зернистости обозначают цифрами:

8, 10, 12, 14, 16, 20, 24— грубая;

30, 36, 46, 54, 60 — средняя;

70, 80, 90, 100, 120, 150, 180 — тонкая;

220, 240, 280, 320, 400, 500, 600 — очень тонкая.

Твердость характеризуется 26 степенями, обозначаемыми латинскими буквами:

A, B, C, D, E, F, G, H, I, J, K (мягкий инструмент);

L, M, N, O, Q, R (инструмент средней твердости);

S, T, U, V, W, X, Y, Z (твердый инструмент).

Структуру обозначают цифрами от 1 до 16. Чем большей цифрой обозначена структура, тем она более открытая (открытая структура может обозначаться цифрами и более 16).

Девять видов связок обозначают следующим образом:

B — бакелитовая;

BF — бакелитовая с усилением;

E — шеллаковая;

M — металлическая;

O — магнезиальная;

R — Вулканитовая;

RF — Вулканитовая с усилением;

S — силикатная;

V — керамическая.

В качестве примера можно привести следующую маркировку шлифовального круга: 51A36L5V23 (последние цифры являются фирменным элементом маркировки, который может опускаться).

РАЗДЕЛ 6. ФРИКЦИОННЫЕ МАТЕРИАЛЫ

Фрикционный механизм, механизм для передачи или преобразования движения с помощью трения. К фрикционным механизмам относятся, фрикционные передачи, фрикционные муфты и тормоза, механизмы фрикционного зажима и разжима.

Наиболее важной характеристикой фрикционных материалов является способность поглощения ими энергии движения, превращения ее в теплоту и рассеяние последней в воздухе без катастрофического износа самого материалы и разрушения узлов трения.

Фрикционные материалы должны обладать комплексом свойств, из которых основные: достаточно высокий и стабильный коэффициент трения, высокие износостойкость, теплостойкость и механическая прочность, отсутствие схватывания Фрикционные металлические пары (сталь-сталь, чугун-сталь, бронза-сталь), которые находят еще некоторое применение, характеризуются нестабильным коэффициентом трения, резко понижающимся с повышением температуры и скорости скольжения, склонностью к схватыванию при высоких температурах. При работе в масле металлические пары имеют слишком низкий коэффициент трения.

Развитие технологии порошковой металлургии позволило синтезировать фрикционные материалы нового типа, отличающиеся высокими теплостойкостью фрикционными характеристиками – коэффициентом трения износостойкостью – в самых разнообразных условиях работы фрикционных устройств.

В настоящее время свойства фрикционных материалов подразделяются на следующие:

физико-механические и теплофизические, определяемые в статике (модуль упругости, пределы прочности при сжатии, изгибе и растяжении, твердость, теплопроводность, теплоемкость, коэффициент линейного расширения) физико-механические и теплофизические, определяемые в динамически условиях при повышенных и переменных температурах, меняющихся нагрузках и скоростях, приближающихся к условиям эксплуатации материалы (фрикционные теплостойкость, термоусталость

– устойчивость против тепловых ударов, усталостная прочность) фрикционные (коэффициент трения, его стабильность, износостойкость), определяемые на образцах и моделях фрикционных изделий на лабораторных испытательных установках, стендах и в натурных условиях работы фрикционных пар.

Фрикционный материал должен обладать каким-то минимумом механической прочности и пластичности. Обеспечивающими отсутствие катастрофической деформации и разрушения под влиянием приложенных к нему механических нагрузок.

Можно дать следующую классификацию областей применения фрикционных материалов:

передаточные устройства, работающие всухую, слабонагруженные (сельскохозяйственные тракторы, металлорежущие станки, контрольные системы в самолетах, дорожные тракторы), средненагруженные (чеканочные и штамповочные прессы, промышленный транспорт) тормоза для работы в условиях сухого трения – средненагруженный (автоматические, штамповочные и чеканочные прессы), тяжелонагруженные (самолеты) сцепления, работающие в масле, - средненагруженные (легкие автоматические трансмиссии, металлорежущие станки, сцепления управления тракторов), тяжелонагруженные (силовые трансмиссии в тракторах) тормоза, работающие с жидкой смазкой, - средне - и тяжелонагруженные (грузовики для работы в сельской местности).

Основное различие между сцеплением и тормозом состоит в длительности передачи энергии: сцепление работает около 1 сек, а тормоз

– 1-30 сек.

Составы фрикционных материалов изменяются в широких пределах в зависимости от условий применения.

Материалы для работы в условиях сухого трения Выбор материала (на железной или бронзовой основах) для применения в тех или иных узлах (дисковые тормоза, муфты сцепления автомобилей, фрикционные узлы различных приборов, реже – для колодочных и ленточных тормозов некоторых передающих устройств) определяется технической и экономической целесообразностью не только производства фрикционных деталей, но и эксплуатации узла трения в целом.

Из материалов на железной основе наибольшее распространение получили материалы ФМК-8, ФМК-11, МКВ-50А и СМК. Материал ФМК-8 был предназначен для работы в тяжелонагруженных колесных дисковых тормозах, обладающих большой энергоемкостью. Затем был разработан материал ФМК-11, превосходящий ФМК-8 по величине и стабильности коэффициента трения, но обладающий меньшей износостойкостью.

Новый фрикционный материал для тяжелонагруженных дисковых тормозов – МКВ-50А, из которого в настоящее время изготавливаются накладки для дисковых тормозов ответственного назначения различных размеров. Этот материал отличается относительно высокой стабильностью механических свойств при температуре 600С. По величине и стабильности коэффициента трения и по износостойкости этот материал имеет преимущества перед материалами ФМК-8 и ФМК-11.

Еще более высокие показатели фрикционных свойств достигнуты в последнее время у материалов на основе железа типа СМК. Эти материалы отличаются повышенным содержанием марганца, присутствием карбида и нитрида бора, карбида кремния и дисульфида молибдена.

Материалы на основе железа и его сплавов, предназначенные для тяжелых условий работы, как правило, не содержат в себе окислов кремния и алюминия. С целью повышения коэффициента трения в этом случае вводятся тугоплавкие соединения типа карбидов, силицидов, нитридов. Они также характеризуются обязательным присутствием 10меди.

По-видимому, неблагоприятное влияние двуокиси кремния объяснятся тем, что при температуре около 1165-1170С она легко образует с окислами железа и других металлов стеклообразные соединения – силикаты [9], а такие температуры быстро достигаются в тонких поверхностных слоях в процессе торможения.

Материалы на основе оловянистой бронзы благодаря своей высокой износостойкости и достаточно высокому коэффициенту трения хорошо зарекомендовали себя в тормозных и передаточных устройствах различного назначения. По сравнению с материалами на основе железа они значительно меньше истирают сопряженную деталь, изготовленную из чугуна или стали.

Материалы на бронзовой основе применяются даже для изготовления авиационных тормозных дисков. В этом случае олово, входящее в состав обычных материалов этого типа, иногда заменяется титаном, ванадием, кремнием или мышьяком для предотвращения межкристаллитной коррозии, которую оно может вызвать, проникая при высоких температурах между границами зерен несущей подкладки.

Широко используются материалы на основе оловянистой бронзы в автомобиле- и тракторостроении. Эти материалы отличаются наличием 5олова, придающего металлической основе повышенную прочность;

свинца и графита, играющих роль твердой смазки; железа, двуокиси кремния или кремния, повышающих коэффициент трения.

Данные материалы способны воспринимать большие нагрузки и рекомендуются для изготовления тормозных колодок и дисков тормозов.

Материалы для сопряженных деталей, работающих в паре со спеченными фрикционными накладками.

Спеченные фрикционные материалы являются одним из элементов пары трения фрикционного устройства. Поэтому работоспособность и долговечность устройства значительной мере зависят от материала второго элемента пары трения, которые называют контртелом. В качестве материала контртел для работы со спеченными материалами применяются стали и чугуны, в некоторых случаях бронзы [8].

Из многочисленных марок сталей в фрикционных устройствах наибольшее распространение получили углеродистые стали:

сталь20(доэвтектоидная, малоуглеродистая, конструкционная), сталь35(доэвтектоидная, среднеуглеродистая, конструкционная), сталь 40(доэвтектоидная, среднеуглеродистая, конструкционная), сталь 45 (доэвтектоидная, среднеуглеродистая, конструкционная), а также сталь 65Г (доэвтектоидная, рессорно-пружинная, высокоуглеродистая, легированная, содержание марганца не более 1%) [4,5]. Состав некоторых фрикционных контртел приведен в таблицу 5.1:

–  –  –

Достоинствами стали являются легкость изготовления фрикционных элементов механической обработкой из заготовок в виде поковок, штамповок или из листа, высокие теплофизические свойства и механическая прочность. Однако в процессе эксплуатации в условиях, когда на поверхности трения возникают значительные температуры, сталь может подкаливаться, сильно изнашиваться и обнаруживать значительное снижение коэффициента трения. Серьезными недостатками стали являются также усадка в процессе работы и коробления деталей, которые могут привести к заклиниванию и разрегулированию фрикционного устройства. В связи с этим сталь используется для изготовления сопряженных деталей, работающих в паре с фрикционными спеченными материалами на основе железа в устройствах при сравнительно невысоких тепловых нагрузках.

Сталь, как правило, в термически обработанном состоянии (твердость 40-50 HRC) используется в фрикционных устройствах, работающих при трении со смазкой. В условиях сухого трения термическая обработка уменьшает износ стали в два-три раза, но в полтора раза увеличивает износ спеченного материала [2].

В условиях сухого трения предпочтение отдается низкоуглеродистым сталям, так как при износе при работе в паре со спеченными материалами очень мал, а износ спеченных материалов при этом втрое меньше, чем при трении по контртелу из высокоуглеродистых сталей.

Несмотря на некоторое преимущество по износостойкости и фрикционным свойствам легированных сталей, содержащих вольфрам, хром, алюминий, марганец, кремний, в сравнении с малоуглеродистыми, из применение в промышленности ограничивается высокой стоимостью.

Тем не менее, в литературе имеются сообщения о применении в некоторых случаях легированных сталей. Так, в качестве материала контртела для фрикционных материалов на железной основе с высоким содержанием графита применяются закаленные марганцевохромистые стали или кобальтомарганцовые, а также хромомолибденованадиевые стали.

С целью предотвращения схватывания тормозных дисков при сильном их нагревании, например при посадке самолетов, используют конструкцию, состоящую из неподвижного металлического диска с фрикционным покрытием из неплавкой металлической спеченной композиции и вращающегося диска, взаимодействующего с фрикционной поверхностью.

При работе в условиях высоких температур в паре со спеченными материалами используется также стальное контртело, напыленное вольфрамом. Коэффициент трения этой пары не снижается (даже при высоких температур) ниже 0ю3 и несколько превышает коэффициент трения при работе в паре с лучшей фрикционной сталью [7].

Стали (а также чугуны), подвергнутые термодиффузионной обработке (азотированию, хромированию, алитированию), при испытании в паре со спеченным фрикционным материалом показывают более низкие фрикционные свойства, чем при испытании без упрочнения [2].

При термической обработке деталей из стали 65Г (закалка в масле с последующим отпуском при температуре 500-600 С) необходимо принимать меры для предупреждения коробления, которое может проявиться при эксплуатации отрихтованных дисков. С этой целью закаленные детали следует подвергать отпуску в зажатом состоянии.

В последнее время была предпринята попытка создать новый материал для контртела тормозного диска – графитизированную сталь [1]. Эта сталь получается комплексным легированием медью, титаном и кремнием, что позволяет исключить склонность к схватыванию поверхностей и создает условия для выделения углерода в стали в виде графита. Сталь имеет следующий состав (%): углерод - 1.3-1.5; кремний марганец - 0.3-0.5; медь – 1.2-1.5; титан – 0.25-0.4; сера – 0.03;

фосфор – 0.035; хром – 0.20; никель – 0.20. Ее структура после термообработки : сорбит + свободный графит; механические свойства:

в= 85 кГ/мм2; 0.2=65 кГ/мм2; ак= 2.0 кГ*м/см2; НВ 302-255; = 11%.

Испытания графитизированной стали в сравнении с фосфористым чугуном при сухом трении по эталону из стали 45Х показали существенное преимущество нового материала, как по износостойкости, так и по коэффициенту трения. Структура и механические свойства этой стали сохраняются неизменными при многократных и быстрых теплосменах.

Применение чугунов различных марок в качестве одного из элементов пары трения в фрикционных устройствах обусловлено из низкой стоимостью, простотой изготовления деталей даже сложной формы, хорошей обрабатываемостью, высокой прочностью и удовлетворительной износостойкостью. В средненагруженных муфтах сцепления и тормозах используются чугуны перлитного класса марок СЧ15-32, СЧ18-36 и некоторые другие. Желательно применять мелкозернистый серый чугун с твердостью НВ примерно 250 кГ/мм2 [10].

Не достатком простых чугунов является возможность их растрескивания в эксплуатации при переменных тепловых нагрузках из-за недостаточной термостойкости и прочности [5].

Легированные чугуны наиболее полно отвечают требованиям, предъявляемым к фрикционному материалу, работающему в условиях сухого трения. Они обладают высокой прочностью и термостойкостью[5].

При тяжелых условиях эксплуатации легированные чугуны более работоспособны и долговечны, чем простые чугуны или стали, хотя значительные термические напряжения, возникающие в процессе торможения, также приводят к образованию трещин на рабочей поверхности.

Таким образом, целесообразно создавать фрикционные пары трения, у которых оба элемента выполнены из спеченных фрикционных материалов. Это позволяет шире использовать преимущества метода порошковой металлургии и индивидуальные особенности каждого материала с целью эффективного конструирования пар для различных условий трения.

РАЗДЕЛ 6

ЭЛЕКТРОТЕХНИЧЕСКИЕ МАТЕРИАЛЫ

Твердые диэлектрики - это чрезвычайно широкий класс веществ, содержащий вещества с радикально различающимися электрическими, теплофизическими, механическими свойствами. Например, диэлектрическая проницаемость меняется от значения, незначительно превышающего 1, до более чем 50000, в зависимости от типа диэлектриков: неполярный, полярный, сегнетоэлектрик.

Неполярный диэлектрик - вещество, содержащее молекулы с преимущественно ковалентной связью.

Полярный диэлектрик - вещество, содержащее дипольные молекулы или группы, или имеющее ионы в составе структуры.

Сегнетоэлектрик - вещество, имеющее в составе области со спонтанной поляризацией.

Механизмы поляризации у них резко различаются:

- чисто электронная поляризация у неполярных диэлектриков типа полиэтилена, полистирола, при этом -мала, не более 3, диэлектрические потери тоже малы;

- ионная поляризация у ионных кристаллов типа NaCl или дипольная у полярных диэлектриков типа льда, при этом может находиться в пределах от 3-4 до 100, диэлектрические потери могут быть весьма значительны, в особенности на частотах вращения диполей и других резонансных частотах;

- доменная поляризация у сегнетоэлектриков - при этом максимальна и может достигать 10000-50000, диэлектрические потери могут быть весьма значительны, в особенности на резонансных частотах и в области повышенных частот.

Добавим некоторые термины, специфичные для твердых диэлектриков:

химическая стойкость- способность выдерживать контакты с разными средами (кислота кислотостойкость, щелочь

- щелочестойкость, озон - озоностойкость, масло - маслостойкость, вода водостойкость);

трекингостойкость- способность противостоять действию дуги;

дендритостойкость способность противостоять образованию дендритов.

Виды диэлектриков Все диэлектрические материалы можно разделить на группы, используя разные принципы. Например, разделить на неорганические и органические материалы.

Неорганические диэлектрики: стекла, слюда, керамика, неорганические пленки (окислы, нитриды, фториды), металлофосфаты, электроизоляционный бетон. Особенности неорганических диэлектриков

- негорючи, как правило, свето-, озоно, - термостойки, имеют сложную технологию изготовления. Старение на переменном напряжении практически отсутствует, склонны к старению на постоянном напряжении.

Органические диэлектрики: полимеры, воски, лаки, резины, бумаги, лакоткани. Особенности органических диэлектриков - горючи (в основном), малостойки к атмосферным и эксплуатационным воздействиям, имеют (в основном) простую технологию изготовления, как правило, более дешевы по сравнению с неорганическими диэлектриками. Старение на постоянном напряжении практически отсутствует, на переменном напряжении стареют за счет частичных разрядов, дендритов и водных триингов.

Применение в энергетике:

- линейная и подстанционная изоляция - это фарфор, стекло и кремнийорганическая резина в подвесных изоляторах ВЛ, фарфор в опорных и проходных изоляторах, стеклопластики в качестве несущих элементов, полиэтилен, бумага в высоковольтных вводах, бумага, полимеры в силовых кабелях;

- изоляция электрических приборов - бумага, гетинакс, стеклотекстолит, полимеры, слюдяные материалы;

- машин, аппаратов - бумага, картон, лаки, компаунды, полимеры;

- конденсаторы разных видов - полимерные пленки, бумага, оксиды, нитриды.

Полимерные материалы Полимеры, как правило, являются хорошими диэлектриками. Они обладают низкими диэлектрическими потерями, высоким удельным сопротивлением, высокой электрической прочностью, высокой технологичностью и, как правило, невысокой ценой. Кроме того, на основе полимеров с дисперсными добавками различной электропроводности, теплопроводности, магнитной проницаемости, диэлектрической проницаемости, твердости и т.п. можно получать разнообразные композиционные материалы с широким спектром свойств.

По технологическим признакам полимерные материалы делятся на 2 класса - термопласты и реактопласты.

Термопласты - размягчаются при нагревании, что позволяет использовать простую технологию термопрессования. При этом гранулы исходного полимера помещают в камеру термопласт - автомата, нагревают до температуры размягчения, прессуют и охлаждают. Так делают мелкие диэлектрические детали. Для крупногабаритных изделий, типа кабелей, полутвердый расплав выдавливают через фильеру вместе с внутренним электродом кабеля.

Наиболее распространенным диэлектриком этого класса является полиэтилен H-(CH2)nH. Полиэтилен производят путем полимеризации газа этилена при повышенных давлениях и температурах. В основном используются две технологии. Исторически первой была технология получения полиэтилена при высоком давлении до 250 МПа и температуре до 300 С с помощью инициирующих агентов-окислителей. При этом получается т.н. полиэтилен высокого давления ПЭВД, для которого используется и другое название - полиэтилен низкой плотности (ПЭНП).

В настоящее время более распространена технология получения полиэтилена с помощью катализаторов при невысоком давлении до 1 МПа, невысокой температуре до 80 С. При этом получается т.н.

полиэтилен низкого давления ПЭНД, для которого используется и другое название - полиэтилен высокого плотности (ПЭВП). Главное отличие полученных продуктов с физико-химической точки зрения - повышенная водостойкость ПЭНД по сравнению с ПЭВД. Другие характеристики практически одинаковы: удельное сопротивление 1014-1015 Омм, удельное поверхностное сопротивление 1015 Ом, диэлектрическая проницаемость 2.2-2.4, тангенс угла диэлектрических потерь 10-4, электрическая прочность 45-55 кВ/мм, теплопроводность 0.3-0.4 Вт/(мК), теплоемкость 2 кДж/(кгК), плотность 920-960 кг/м3. Класс нагревостойкости Y. Полиэтилен широко используют в качестве силовой электрической изоляции в кабелях, в особенности т.н. "сшитый" полиэтилен. (В зарубежной литературе - cross-linked polyethylene). Его получают либо облучением высокоэнергетичными частицами (электронами, фотонами, тяжелыми частицами), либо вулканизацией. При этом образуется пространственная сетка, подобно тому, как это реализуется в резине. Модифицированный материал может эксплуатироваться при температуре до 200 С, кроме того, он становится более стойким по отношению к агрессивным средам и растворителям, механически более прочным, его удельное сопротивление повышается примерно на два порядка.

Из других термопластичных полимеров, используемых в энергетике в виде электроизоляционных пленок отметим полипропилен, поливинилхлорид, лавсан.

Рядом уникальных свойств обладает фторопласт (политетрафторэтилен). Он химически инертен, не растворяется в растворителях, вплоть до температуры 260 С, абсолютноне смачивается водой, не гигроскопичен. Недостатки - не стоек под действием радиации, обладает хладотекучестью.



Pages:     | 1 |   ...   | 2 | 3 || 5 |
Похожие работы:

«1. Общие положения 1.1 Основная образовательная программа бакалавриата, реализуемая ФГБОУ ВПО Волгоградский ГАУ по направлению подготовки 110800 «Агроинженерия» и профилю подготовки «Электрооборудование и электротехнологии», представляет собой систему документов, разработанную и утверждённую высшим учебным заведением с учётом требований рынка труда на основе Федерального государственного образовательного стандарта высшего профессионального образования по соответствующему направлению подготовки...»

«СОДЕРЖАНИЕ Общие положения 1.1 Нормативные документы для разработки ООП ВО по направлению подготовки 35.04.06 Агроинженерия 3 1.2 Общая характеристика основной образовательной программы высшего образования по направлению подготовки 35.04.06 – Агроинженерия 1.3 Требования к уровню подготовки, необходимому для освоения ООП ВО 5 Характеристика профессиональной деятельности выпускника 2.1 Область профессиональной деятельности выпускника 2.2 Объекты профессиональной деятельности выпускника...»

«МЕТОДИЧЕСКИЕ И ИНЫЕ ДОКУМЕНТЫ, РАЗРАБОТАННЫЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИЕЙ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА МАГИСТРОВ (СПИСОК) НАПРАВЛЕНИЕ «АГРОИНЖЕНЕРИЯ» ПРОФИЛЬ: «МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ В АГРОБИЗНЕСЕ» Абидулин, А.Н. Разработка роторного отделителя ботвы моркови на 1. корню и обоснование его режимов работы: автореферат дис.. кандидата технических наук: 05.20.01 / Абидулин Алексей Назымович; Волгогр. гос. с.-х. акад. – Волгоград, 2010 – 19 с. Акопян, Р.С. Методическое пособие по...»

«Бышов Н.В., Бышов Д.Н., Бачурин А.Н., Олейник Д.О., Якунин Ю.В. Геоинформационные системы в сельском хозяйстве Учебное пособие Рекомендовано учебно-методическим объединением вузов Российской Федерации по агроинженерному образованию в качестве учебного пособия для студентов высших учебных заведений, обучающихся по направлению подготовки «Агроинженерия» Рязань – 201 УДК 621.372.621.4 ББК 233490-3-3423423н Б-44 Рецензенты: ФГБОУ ВПО Самарская ГСХА: Г.И. Болдашев, декан инженерного факультета,...»

«Стр. СОДЕРЖАНИЕ Общие положения Нормативные документы для разработки ООП ВПО по направлению подготовки (бакалавриата) 110800.62 «Агроинженерия» Общая характеристика основной образовательной программы высшего 1.2 профессионального образования по направлению подготовки 110800.62 «Агроинженерия» Требования к уровню подготовки, необходимому для освоения ООП ВПО 1.3 4 Характеристика профессиональной деятельности 5 2. Область профессиональной деятельности выпускника 2.1 5 Объекты профессиональной...»

«НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ Инженерный институт ПРОЕКТИРОВАНИЕ РЕСУРСОСБЕРЕГАЮЩИХ ПРОЦЕССОВ В РАСТЕНИЕВОДСТВЕ Методические рекомендации по выполнению контрольной работы Новосибирск 2015 Кафедра эксплуатации машинно-тракторного парка УДК 633.1:631.55 Составитель: д.т.н., проф. Ю.Н. Блынский, ст. преподаватель Н.Н. Григорев Рецензент: канд. техн. наук, доц. С.Г. Щукин Проектирование ресурсосберегающих процессов в растениеводстве: метод. рекомендации по выполнению контр....»

«ФГБОУ ВПО НОВОСИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТ ВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНЖЕНЕРНЫЙ ИНСТ ИТУТ ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПРАКТИКА Методические указания для эксплуатационной практики Новосибирск 2015 Кафедра эксплуатации машинно-тракторного парка УДК 631.171.3 (07) ББК 40.7, я7 В 927 Составители: Ю.Н. Блынский, докт. техн. наук, профессор А.А. Долгушин, канд. техн. наук, доцент В.С. Кемелев, канд. техн. наук, доцент А.В. Патрин, канд. техн. наук, доцент Рецензент: Щукин С.Г., канд. техн. наук, доц. Производственная...»

«Г.Г. Маслов А.П. Карабаницкий, Е.А. Кочкин ТЕХНИЧЕСКАЯ ЭКСПЛУАТАЦИЯ МТП Учебное пособие для студентов агроинженерных вузов Краснодар 200 УДК 631.3.004 (075.8.) ББК 40. К 2 Маслов Г.Г. Техническая эксплуатация МТП. (Учебное пособие) /Маслов Г.Г., Карабаницкий А.П., Кочкин Е.А./ Кубанский государственный аграрный университет, 2008. – с.142 Издано по решению методической комиссии факультета механизации сельского хозяйства КубГАУ протокол №_ от «_»_2008 г. В книге рассматриваются вопросы...»

«МЕТОДИЧЕСКИЕ И ИНЫЕ ДОКУМЕНТЫ, РАЗРАБОТАННЫЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЙ ОРГАНИЗАЦИЕЙ ДЛЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОГО ПРОЦЕССА МАГИСТРОВ (СПИСОК) НАПРАВЛЕНИЕ «АГРОИНЖЕНЕРИЯ» ПРОФИЛЬ: «МАШИНЫ И ОБОРУДОВАНИЕ В АГРОБИЗНЕСЕ» Абидулин, А.Н. Разработка роторного отделителя ботвы моркови на 1. корню и обоснование его режимов работы: автореферат дис.. кандидата технических наук: 05.20.01 / Абидулин Алексей Назымович; Волгогр. гос. с.-х. акад. – Волгоград, 2010 – 19 с. Акопян, Р.С. Методическое пособие по...»

«Кафедра энергообеспечения предприятий и электротехнологий Образовательная программа магистратуры «ЭЛЕКТРОТЕХНОЛОГИИ И ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ В АПК» Направление подготовки – Агроинженерия Кафедра энергообеспечения предприятий и электротехнологий • Доктор технических наук, профессор, зав. кафедрой энергообеспечения предприятий и электротехнологий; руководитель ведущей научной • и научно-педагогической школы Санкт-Петербурга «Эффективное использование энергии, интенсификация электротехнологических...»

«Лист согласований Первый проректор по учебной работе и развитию С.Н. Широков _ Проректор по учебноорганизационной работе _ А.О. Туфанов Директор института В.А. Ружьёв _ Начальник учебнометодического отдела Н.Н. Андреева _ Директор Центра управления качеством образовательного А.В. Зыкин _ процесса СОДЕРЖАНИЕ 1 Общие положения 1.1 Основная образовательная программа бакалавриата, реализуемая вузом по направлению подготовки 110800.62 Агроинженерия и профилю подготовки Электрооборудование и...»

«Кафедра энергообеспечения предприятий и электротехнологий Образовательная программа магистратуры «ЭЛЕКТРОТЕХНОЛОГИИ И ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ В АПК» Направление подготовки – Агроинженерия Кафедра энергообеспечения предприятий и электротехнологий • Доктор технических наук, профессор, зав. кафедрой энергообеспечения предприятий и электротехнологий; руководитель ведущей научной • и научно-педагогической школы Санкт-Петербурга «Эффективное использование энергии, интенсификация электротехнологических...»





Загрузка...




 
2016 www.metodichka.x-pdf.ru - «Бесплатная электронная библиотека - Методички, методические указания, пособия»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.